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Harmoniser environnement et industrie
 L'automobile influe sur l'environnement à chaque étape de sa vie. La politique environnementale de PSA Peugeot Citroën se fonde sur cette spécificité, en prenant en compte chacune de ces phases, celle de la production étant essentielle. Même si l'automobile n'est pas considérée comme une industrie particulièrement agressive vis-à-vis de l'environnement, les nuisances industrielles sont une préoccupation pour une large partie des citoyens, et ce, à deux niveaux : celui, quotidien, de la qualité de vie à proximité des usines, et celui, plus général, des risques réels ou perçus d'accidents écologiques. Le Groupe met donc en œuvre dans ses sites industriels une politique globale, qui vise à garantir dans tous les cas le respect de l'environnement aussi bien en termes de protection du milieu, que de qualité de vie du voisinage.
Préserver l’eau
L'eau est un élément à protéger à double titre : en raison de sa rareté, en particulier dans certaines régions, et de sa sensibilité aux effluents toxiques qui peut entraîner de graves dégradations du milieu. Les sites de PSA Peugeot Citroën innovent en matière de réduction de la consommation d'eau et d'épuration pour obtenir des résultats probants sur deux priorités : modérer la quantité d’eau prélevée et optimiser la qualité des rejets en milieu naturel.
 L'ensemble des implantations industrielles du Groupe dans le monde ont diminué leur consommation globale d'eau de près de 40 %, ce qui représente une réduction de 60 % par voiture produite sur la période 1995/2006.
Les progrès du Groupe sont également conséquents en ce qui concerne les rejets de polluants. Les indicateurs généraux de qualité des rejets (Matières En Suspension, DCO, DBO5) sont suivis quotidiennement sur chaque site et les valeurs limites de rejet définies par les autorités locales en fonction des particularités de chaque région sont respectées.
Au niveau des usines, deux solutions ont été appliquées : soit le site s'est doté de ses propres stations de traitement des eaux, comme à Rennes ; soit le site a collaboré avec les collectivités locales en partageant une station d'épuration. C'est le cas du site de Sevelnord qui a participé financièrement à la modernisation de la commune de Roeulx.
Réduire les émissions atmosphériques
La lutte pour la préservation de la qualité de l'air passe par la réduction des rejets polluants, et notamment les poussières de fonderies, l'oxyde de soufre provenant des chaufferies des usines et surtout les Composés Organiques Volatils (COV) essentiellement produits par les solvants de peintures.
- Les COV : ces émissions proviennent essentiellement des ateliers de peinture. Pour répondre aux réglementations, plusieurs solutions ont été mises en place : utilisation de peintures à taux de solvants réduits, récupération des solvants de nettoyage usés, incinération des gaz émis par les étuves de cataphorèse. Il faut aussi mobiliser des procédés industriels plus lourds comme les peintures hydrodiluables à très faible taux de solvant organique ou le traitement de l'air des cabines, à raison de plusieurs centaines de milliers de m3 à l'heure. Le Groupe applique ces Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour ses nouveaux investissements.
- Les peintures hydrodiluables
 : les peintures classiques contiennent une part importante de solvants organiques issus du pétrole. Les proportions s'élèvent à 50 % pour les apprêts et à 75 % pour les peintures. Dans les produits hydrodiluables, la part des solvants tombe à des niveaux nettement moins élevés : de 5 à 8 % pour les apprêts et 12 % pour les peintures. Mais l'utilisation de ces produits implique une nouvelle conception de l'usine de peinture. Le Groupe a ainsi investi 176 millions d'euros à Poissy pour son atelier de peinture.
- Le traitement d'air des cabines : les contraintes des installations existantes empêchent souvent de mettre en œuvre les peintures hydrodiluables. Le dispositif de traitement d'air des cabines aspire l'air imprégné de solvants, et les concentre avant de les incinérer.
- L'application de ces Meilleures Technologies Disponibles sur l'ensemble des sites du Groupe, a permis de réduire les rejets de COV par véhicule de 8,33 kg en 1995 à 4,88 en 2006. La poursuite des actions dans ce domaine devrait permettre d'atteindre un objectif de 4,4 kg/véhicule à moyen terme.
- Les installations de combustion : la substitution progressive du fuel par le gaz lors de la modernisation des chaufferies des différents sites a permis de diviser par 10 les émissions de dioxyde de Soufre entre 1995 et 2006. Pendant la même période, les émissions de dioxyde d'Azote ont été réduite de 30 %.
- Les poussières de fonderie : PSA Peugeot Citroën a agi à deux niveaux : d'une part en limitant les émissions à la source grâce à des équipements de haute technologie, comme la torche à plasma ; ensuite, en améliorant les équipements de dépoussiérage avec des dépoussiéreurs à filtres secs.
Valoriser 96 % des déchets de production
Les usines du groupe génèrent environ 700 000 tonnes de déchets métalliques par an. Ils sont valorisés en sidérurgie et en fonderie. Les autres déchets ont représenté pour le Groupe un poids de 376 000 tonnes en 2006. Divers, leur élimination dans des conditions satisfaisantes requiert des filières spécifiques multiples. Aujourd'hui, les filières de valorisation absorbent 88 % des déchets et seuls 12 % sont mis en décharge. Si l'on intègre les déchets métalliques, le taux de valorisation ressort à 96 %.
 Intégrer les sites dans un cadre naturel
PSA Peugeot Citroën porte une attention particulière à des facteurs qui, eux aussi, concourent au respect de l'environnement : l'intégration paysagère des sites, l'atténuation des nuisances sonores et la prévention de la pollution des sols.
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L'intégration paysagère : pour la construction du site Sevelnord (1992), le Groupe a fait appel à un architecte paysagiste pour réaliser un merlon (talus) de 5 km afin de dissimuler l'usine côté village. Au total, sur 40 hectares de pelouse, le site compte 6 800 arbres en plantation dense et près de 2 200 baliveaux, des arbres autour desquels on laisse suffisamment d'espace pour qu'ils puissent croître. Le site d'Aulnay, particulièrement touché par la tempête de décembre 1999, a choisi d'aller au-delà d'un simple programme de remplacement des arbres abattus et a engagé un vaste plan d'aménagement paysager.
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La limitation des nuisances sonores : ces dernières sont traitées site par site. On peut par exemple utiliser des compresseurs à vis plutôt qu'à pistons, procéder au capotage des machines les plus bruyantes ou mettre en place des absorbeurs de sons.
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La pollution des sols : en 1998, des organismes experts, commandités par le ministère de l'Environnement, ont procédé à des évaluations des risques de pollution des sols, sur 8 sites du Groupe : les résultats ont permis de vérifier que, si quelques cas méritent d'être surveillés, aucun ne nécessite d'action lourde de dépollution. Cette opération a été menée sur d'autres sites du Groupe sans révéler de résultats significatifs.
Manager l’environnement
La maîtrise de l'impact environnemental des sites industriels de PSA Peugeot Citroën est assurée par la mise en place d'une organisation et d'outils d'application. Le Service Central de l'Environnement Industriel, rattaché à la direction de la Prévention et de la Gestion des Risques du Groupe, assure la coordination générale. Outre une fonction de veille juridique, il apporte conseil et assistance aux sites industriels. Il veille aussi à la cohérence de leurs actions au plan local et au regard de la politique environnementale du Groupe. La responsabilité opérationnelle dépend de chaque site.
Certifier ISO 14001
La norme ISO 14001, créée en 1996, nécessite de mettre en œuvre des moyens de maîtrise opérationnelle de surveillance, de contrôle et de mesure des effets des processus sur l'environnement. Pour ce faire, son application nécessite une formation appropriée de l'ensemble du personnel. Ce système est conçu pour atteindre des objectifs environnementaux fixés pour chaque site. Elle a une valeur à l'échelle mondiale. Dans le Groupe, toutes les usines sont certifiées. Le site de Trnava, dont la production a démarré en 2005, sera certifié avant la fin de l'année 2007.
Cette démarche de certification s'étend maintenant aux sites d'étude (La Garenne certifié début 2007) et de pièces de rechange (Vesoul certifié en avril 2007).
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